O amido de mandioca de boa qualidade apresenta menos problemas de produção, em virtude da sua menor tendência a modificar sua viscosidade.

Colheita - A mandioca pode ser colhida com l ou 2 ciclos. O pendúnculo, ou pequenos caules remanescentes, devem ser eliminados, pois sua presença dificulta o descascamento e aumenta o teor de fibra no material.
Transporte - O transporte deve ser feito, no período máximo de 24 horas após a colheita, pois a partir daí já começam os ataques de microorganismos, principalmente dos fungos.

Recepção e pesagem - O processamento se inicia com a recepção e pesagem das cargas de raízes de mandioca. Após a identificação dos caminhões, os mesmos seguem para as rampas de descarga, geralmente de concreto, que conduzem a um depósito recebedor que destinará o produto ao segmento industrial para produção de derivados amiláceos ou farináceos.
Lavagem e descascamento - Do depósito, as raízes de mandioca são conduzidas aos lavadores através de roscas sem fim ou correias transportadoras. Equipamentos especialmente projetados possibilitam a lavagem e o descascamento das raízes simultaneamente. Sob esguinchos de água, as pás raspadoras arrastam as raízes pela extensão do lavador, em velocidade regulavel, efetuando o descascamento atravéz da rapagem sobre grade. No processo é retirado somente o tênue, que constitui a pele (casca marrom), evitando perdas de teor de amido. Compreende também a etapa de classificação e inspeção, através de esteiras, que alimentam os trituradores e catador de pedras.
Trituração - Os trituradores tem função de padronizar o tamanho das raízes em 2 a 3 cm.

Desintegração - É feita através do contato entre as raízes trituradas e um cilindo rotativo, com lâminas dentadas na superfície que ralam a mandioca, causando rompimento celular e conseqüente liberação do amido. O material ralado (massa) é bombeado para as peneiras cônicas rotativas, constituindo-se numa mistura mandioca-água.
Extração - Tem como finalidade separar o amido das fibras da mandioca. A extração é feita em peneiras cônicas rotativas onde a água entra em contracorrente para melhor separar o amido. Este líquido que vem da extração segue para a purificação. A polpa resultante é canalizada para a rede de tratamento de efluentes da fábrica, ou opcionalmente poderá seguir processo de secagem para fabricação de rações.

Purificação - O "leite" de amido obtido após a extração é purificado com a adição de água e centrifugado para a retirada dos amidos solúveis e partículas estranhas. Peneiração - Processo usado para eliminar a popa fina, servindo como melhorador na qualidade do produto. São usadas peneiras vibratórias (planas) com tela de nylon, malha 220 Mesh.

Concentração - Tem como finalidade concentrar o amido até 20 - 22 graus Bé.

Desidratação - O amido concentrado é bombeado do tanque especial para um desidratador a vácuo, conhecido por filtro a vácuo que, na prática, trata-se de uma tela cilíndrica, perfurada e coberta por tecidos, removível a cada oito horas em média. O desidratador leva o amido a uma umidade de 45%, para que seja posteriormente secado.
Secagem - O amido desidratado a vácuo segue para uma válvula rotativa que o dosa para um secador pneumático. O produto é conduzido e seco por uma corrente de ar quente. A separação do ar e amido é feita em ciclones. O ar quente atinge 150°C e apresenta, na saída da tubulação, um produto final com umidade entre 12 a 13%, em forma de pó e com temperatura média de 58°C, seguindo para um silo que irá resfriá-lo, estocá-lo temporariamente e conduzí-lo posteriormente para o ensacamento.

Ensacamento - O amido finalmente é transportado por alimentadores helicoidais a uma ensacadeira automática. O ensacamento é efetuado sem contato manual, em sacos de papel Kraft multifolhado de 10, 25 e 50 kg.